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Mit über 75 Jahren Erfahrung konnte das niederl?ndische Familienunternehmen MBI Machine B.V. (?MBI“) seine Produktion stets ausweiten und sich dadurch vergr??ern. Heute besch?ftigt das Unternehmen ca. 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an vier Standorten und hat sich auf die Fertigung hochwertiger Produkte sowohl für den Privatanwender als auch für den ?ffentlichen Bereich spezialisiert. Die hochmoderne Designtechnik ?GeoProArte?“ erm?glicht MBI, die Sch?nheit von Naturstein, Holz und anderen Materialien mit einer Betonfliese in Einklang zu bringen. Sie gilt als das neueste, dekorative Pflaster – ein starker Betontr?ger mit einem hochwertigen Keramikdesign. Dank der gro?en Gestaltungsfreiheit, die diese Designtechnologie bietet, kann das Team der MBI individuelle Kundenwünsche umsetzen.

Zuletzt wurde im Jahr 2021 am niederl?ndischen Standort Kampen eine neue Veredelungslinie konstruiert, um die Bedürfnisse und Wünsche der Kunden noch besser erfüllen zu k?nnen.Den Auftrag zur Lieferung, Montage und Inbetriebnahme der neuen Veredelungsanlage für die Betonplatten erhielt das Regensburger Maschinenbauunternehmen ?SR Schindler“, welches die Anlage im Jahr 2021 erfolgreich in Betrieb nehmen konnte.

Die neue Veredelungslinie beinhaltet die Teilprozesse ?Altern“, ?Curlen“ und ?Bedrucken“ und dient nachhaltig der Erweiterung der Produktpalette von MBI. Zum weiteren Lieferumfang von SR Schindler geh?rt die innerbetriebliche F?rder- und Handhabungstechnik sowie die Paketierung.

Herzstück dieser neuen Veredelungsanlage ist die Drucklinie. Diese erm?glicht dem Familienunternehmen, Betonplatten individuell zu bedrucken und zeitgleich das H?chstma? an Pr?zision mit den h?chsten Ansprüchen an die Langlebigkeit und Alltagstauglichkeit – wie z.B. der Farbechtheit oder der Abriebfestigkeit – zu vereinen.

Neben der niedrigen Taktzeit von 12 Sekunden pro Referenzlage mit den Abmessungen 1.200 x 1.200 mm waren ebenfalls die bekannte Langlebigkeit und Wartungsfreundlichkeit der Maschinen für den Auftrag ausschlaggebend. Installiert und in Betrieb genommen wurde diese neue Veredelungslinie mit SR Schindler eigenem Montage- und Servicepersonal. Die Arbeitsbreite liegt zwischen 800 x 800 mm und 1.250 x 1.250 mm, wobei der kleinste Einzelstein 200 x 300 mm misst.

Für die Veredelungslinie ?GeoProArte?“ wurde eine bereits vorhandene Halle, in welcher die Produktion der Betonplatten zu finden ist, um den Bau einer neuen Halle erg?nzt. Hierbei war es wichtig, die Halle so zu konstruieren, dass die Produkte auf direktem Weg mittels F?rderbandes auf die neue Linie transportiert werden k?nnen.

Der Lagenstapler mit elektromotorischer Vierseitenzange entnimmt die auf dem F?rderband von der bestehenden Anlage angelieferten Betonplatten und setzt jene auf den Gurtbandf?rderer, um die neue Veredelungslinie zu speisen.

Der nachstehende Lagenschieber formatiert die in einzelnen Lagen umgesetzten Produkte nun zu einem Endlosstrang, in welchem die Produkte die Alterungsmaschine durchlaufen. Der integrierte Folienwickler verhindert bei diesem Prozess entstehende Oberfl?chenbesch?digungen, sodass nur die Kanten gebrochen werden und die Steinoberfl?chen ihre Sch?nheit behalten. Diese Folie befindet sich im Alterungsprozess zwischen den Produkten und den Alterungswerkzeugen und wird synchron mit den Produkten durch die Anlage gef?rdert.

Um die Mitarbeiter*innen in der Halle vor dem durch die Alterungsmaschine entstehenden L?rmpegel zu schützen, entschied sich MBI für eine separate Schallschutzkammer, in welcher die Anlage untergebracht sind.

Der in diesem Arbeitsschritt entstehende Staub wird mit einer Filteranlage abgesaugt. Die darin enthaltenen Sinterlamellen filtern die Luft und k?nnen diese so gut reinigen, dass jene wieder unmittelbar in die Halle geleitet werden kann. Dadurch kann MBI den W?rmeverlust, der bei einer Ableitung der Luft ins Freie entstehen würde, reduzieren und leistet somit einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz.

Curling

Nach dem Alterungsprozess verbleiben die Produkte im Endlosstrang und werden so in die Curlinganlage eingespeist. MBI entschied sich für eine Curlinganlage mit zwei Bearbeitungstunneln mit jeweils zwei Bürsten. Durch diesen Prozess wird überschüssiger Zement abgetragen, wodurch die K?rnung der Oberfl?che herausgearbeitet wird. Infolgedessen erhalten die bearbeiteten Produkte einen leichten Glanz sowie eine fühlbar geschmeidigere Oberfl?che. Zudem werden die Produktoberfl?chen durch diesen Prozess schmutz- und feuchtigkeitsabweisend sowie rutschsicherer.

Durch die jeweils gegenl?ufige Anordnung der vier Bürsten (die Bürsten sind in einer ?V“-Formatierung angeordnet) k?nnen Bearbeitungsspuren der Bürsten auf den Produktoberfl?chen vermieden werden.

Die Anlage ist frequenzgeregelt und verfügt über eine automatische Anpressdruckregelung. Gesteuert wird die Maschine mit einem SIEMENS SPS S7-1500 inklusive eines Bedienpanels, welches am Kragarm der Maschine installiert ist, sowie einem Touchscreen mit Visualisierung. Ebenso wie bei der Alterungsmaschine entschied sich MBI hier für eine Sinterlamellen-Filteranlage, um den Staub abzusaugen und eine saubere Luft innerhalb der Halle sicherzustellen. Das Curling, bei welchem die Produkte durch die integrierte Hochdruckabreinigung von Staub befreit werden, ist unabdingbar für den nachfolgenden Beschichtungsprozess.

Der nachfolgende Lagenschieber mit ?bergabetisch l?st den vorhandenen Endlosstrang auf und unterteilt diesen wieder in einzelne Lagen. Diese werden nun auf einem Plattenf?rderer weiter transportiert. Der anschlie?end folgende doppelte Lagenschieber mit ?bergabetisch setzt die einzelnen Produktlagen auf den rechtwinklig angebauten Gurtf?rderer, auf welchem die Produkte die Beschichtungslinie durchlaufen. Durch diesen speziell entwickelten doppelten Lagenschieber gelingt es, die niedrigen Taktzeiten realisieren zu k?nnen.

Beschichtungslinien

MBI entschied sich für eine dreiteilige Beschichtungslinie.

Zu Beginn der ersten Teillinie werden die einzelnen Betonplattenlagen in dem mit 21 Strahlern und einem Absaugtunnel ausgestatteten Vorheiztunnel IR 1300 auf ca. 20°C angew?rmt. Dieser Vorgang ist notwendig, da durch das Anw?rmen der Produkte die Grundierung besser auf den Produkten haften bleibt. Anschlie?end wird mit einer moosgummierten Auftragswalze, welche über einen separaten, stufenlos regelbaren FU-Direktantrieb verfügt, in der Walzenauftragsmaschine RCLS 1300 bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 5-25 m/min das erste flüssige Beschichtungsmedium, die Grundierung (auch Primer genannt), von oben auf die Produkte aufgetragen. Zudem dient die in diesem Fall wei?e Grundschicht gleichzeitig als Basis für die sp?tere Bedruckung.

Im n?chsten Schritt müssen die beschichteten Produkte im mit 9 Strahlern ausgestatteten Trocknungstunnel IR 1300 getrocknet werden. Anschlie?end durchlaufen die Betonplatten erneut eine Walzenauftragsmaschine sowie einen Trocknungstunnel identischer Bauweise. All diese Maschinen k?nnen durch die frequenzgeregelten Antriebe ebenfalls stufenlos eingestellt werden.

Ein weiterer Lagenschieber mit ?bergabetisch transportiert nun die einzelnen Lagen zum kundenseitig bereitgestellten Drucker. Dort werden die Produkte bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 8 m/min individuell mit dem gewünschten Motiv bedruckt.

Anschlie?end werden die einzelnen Lagen von einem Lagenschieber mit ?bergabetisch auf einen knapp 16 Meter langen Kratzbodenf?rderer bef?rdert, auf welchem die Produkte die zweite Beschichtungslinie durchlaufen.

Zu Beginn dieser zweiten Teillinie werden die frisch bedruckten Produkte zun?chst im Trocknungstunnel IR 1300 mithilfe von acht Strahlern getrocknet. Anschlie?end erfolgt wiederum eine Beschichtung. Diese wird aber – im Gegensatz zu Linie I – nicht durch eine Auftragswalze, sondern mittels der Spritzlackiermaschine ROBUseco Concrete SCE 1300 im Spritzverfahren von oben aufgetragen. Grund hierfür ist der noch empfindliche Druck. Durch das Spritzverfahren aus den Düsen kann dieser geschützt werden. Bei einer Auftragung via Rollen hingegen bestünde die Gefahr den Druck zu zerst?ren.

Der folgende Lagenschieber mit ?bergabetisch mit automatisch einstellbarer Seitenklemmung schiebt die Produkte auf das quergebaute Plattenband, auf welchem sich der knapp 12 Meter lange Trocknungstunnel mit insgesamt 24 Strahlern (sechs Gruppen von je vier Lampen) befindet. Dieser Querbau zeigt, dass SR Schindler mit den Standardkomponenten auch ma?geschneiderte L?sungen anbieten und somit individuelle Kundenwünsche realisieren kann.

Ein weiterer Lagenschieber mit ?bergabetisch mit automatisch einstellbarer Seitenklemmung bringt die einzelnen Lagen nun auf einen weiteren, ca. 23 m langen Gurtbandf?rderer, der durch die dritte Beschichtungslinie f?hrt.

Zun?chst durchlaufen die Produkte die Düsentrockneranlage e.a.sy-Dry JET 1300, in welcher sie von den l?semittelfreien Auftragsmedien auf der Oberseite getrocknet werden. Durch dieses weitere Trocknungsverfahren kann sichergestellt werden, dass der Druck nicht beeintr?chtigt oder gar besch?digt wird. Anschlie?end wird wiederum mithilfe einer gummierten Auftragswalze der Walzenauftragsmaschine RCLS 1300 ein weiteres flüssiges Beschichtungsmedium aufgetragen. Im weiteren Verlauf wird der aufgetragene Lack durch die UV-Anlage e.a.sy-Cure UV 1300 geh?rtet. Die letzten beiden Schritte, d.h. der Auftrag einer weiteren Beschichtung sowie deren H?rtung, werden nun noch zweimal in identischen Maschinen wiederholt. MBI entschied sich bewusst für diese vielen Wiederholungen, da es dadurch gelingt, den Druck bestm?glich vor Besch?digungen, wie beispielsweise Kratzern oder Verschlei?, zu schützen. Dies spiegelt sich u.a. in der Langlebigkeit der Produkte wider.

Alle Auftragswalzen verfügen über einen separaten, stufenlos regelbaren FU-Direktantrieb und bieten mit dem Schnellwechselsystem einen weiteren Vorteil für die Kunden.

Alle drei Beschichtungsteillinien werden zentral gesteuert, wobei die Einzelmaschinen über das Bussystem gesteuert werden k?nnen. Via Remonte-Desktop kann auf den Anlagen-PC zugegriffen und somit die Anlage gesteuert bzw. St?rungen beseitigt werden. Um die Anlage vor unberechtigtem Zugriff zu schützen, muss dieser seitens eines Mitarbeiters / einer Mitarbeiterin von MBI freigegeben werden.

Paketierung

Nachdem die Produkte beschichtet wurden, werden die einzelnen Lagen von einem Lagenschieber mit ?bergabetisch auf einen Gurtbandf?rderer geschoben, an dessen Ende die Produkte von einem Lagenstapler, bestehend aus einem Fahrwagen mit Vulkollanlaufrollen und elektromechanischer Vierseitenzange, aufgegriffen und auf die auf dem parallel angelegten Palettenrollenf?rderer befindlichen Paletten umgesetzt werden.

Die Paletten selbst werden mittels eines Palettenumsetzers von einem neben der Linie platzierten ?Palettenmagazin“ aufgegriffen und auf den Palettenrollenf?rderer umgesetzt, wodurch diese Linie von hinten gespeist wird. Durch die manuelle Befüllung des ?Palettenmagazins“ und die Verwendung eines Palettenumsetzers bleibt MBI bei der Gr??e der verwendeten Paletten flexibel.

Durch den eingebauten Zwischenlagenspender wird automatisch eine Kunststofffolie unter der ersten sowie zwischen den weiteren Lagen eingelegt. Dies dient dem Schutz vor Oberfl?chenbesch?digungen und Gerbs?ure. Der über den Schwerlastrollenf?rderer erreichbare separate Oberfolienaufleger legt nachfolgend die Deckfolie zum Schutz der Pakete vor Witterungseinflüssen auf.

MBI entschied sich aufgrund der niedrigen Taktzeit der Anlage bewusst für einen getrennten Zwischenlagenspender und Oberfolienaufleger.

Abschlie?end werden die Pakete zun?chst horizontal und anschlie?end vertikal umreift und über einen Schwerlastrollenf?rderer an das Ende der Linie bef?rdert, wo sie manuell mittels Gabelstapler von der Linie genommen werden.

Die Führung der MBI ist sehr zufrieden mit dem Ergebnis der Zusammenarbeit mit den an dem Projekt beteiligten Unternehmen: ?Mit der Veredelungslage von SR Schindler gelingt es uns, die gewünschten niedrigen Taktzeiten zu halten. Die Wartungsfreundlichkeit sowie die Langlebigkeit der Maschinen haben uns zudem überzeugt“, teilte Ton Pasnagel, Leiter Produktion und Technik, mit.